Силикатные бетоны: особенности, классификация и применение

Разновидности материала

По своей структуре все силикатные бетоны делятся на плотные тяжелые (с кварцевым песком), плотные легкие (с крупно- или мелкозернистым пористым заполнителем) и пористые (пеносиликаты и газосиликаты).

Плотные тяжелые бетоны

Тяжелые бетоны на основе кремнеземистых наполнителей могут быть мелкофракционными и крупнофракционными. Смеси с мелким зерном считаются самыми популярными. Они состоят из мелкого кварцевого песка и извести, характеризуются однородной структурой, которая возникает благодаря плотной химической реакции заполнителя и вяжущего.

Востребованность материала также обусловлена его низкой ценой. Из него активно делают панели перекрытий, колонны, лестничные площадки и т.д.

Тяжелые силикатные бетоны имеют плотность в пределах 1800-2200 кг/м³, прочность на сжатие и растяжение – 100-600 кг/см². Показатели меняются в зависимости от точного состава, веса наполнителя, режима автоклавной обработки. Например, при наличии извести в объеме 8-11% от количества заполнителя прочность состава будет равна 100-300 кг/см².

Легкие бетоны

Легкие силикатные бетоны отличаются присутствием пористых наполнителей: шлаковой пемзы, перлита, керамзита в форме щебня, гравия. Остальные компоненты в составе бетона остаются стандартными.

В зависимости от плотности легкие бетоны делятся на 3 категории:

1. Теплоизоляционные (плотность менее 500 кг/м³, теплопроводность – 0,18 Вт/м*С). Подходят для утепления перекрытий и стен в жилых, общественных, промышленных зданиях.
2. Конструкционно-теплоизоляционные (плотность – 400-1400 кг/м³, теплопроводность – 0,58 Вт/м*С). Используются для устройства наружных бетонных конструкций.
3. Конструкционные (плотность – 1400-1800 кг/м³). Пригодны для выпуска армированных конструкций и сборных железобетонных изделий.

Ячеистые бетоны

Материалы из пористых силикатных бетонов подразделяются на такие типы:

1. Пеносиликатные блоки. Производятся из известково-кремнеземистой смеси с пенообразователем путем перемешивания компонентов и их обработки в автоклаве.
2. Газосиликатные блоки. Получаются в ходе добавления к известково-кремнеземистой смеси алюминиевой пудры. Материал является более прочным, а его производство — самым экономичным.

О материале

Силикатный бетон представляет собой бесцветное вещество. Вяжущим элементом выступает известняк, смешанный кремнеземнистым материалом (помол должен быть тонким). Материалы вступают в химическую реакцию между собой, из чего получается гидросиликат кальция, который скрепляет монолит с наполнителем. Подобными процессами силикатные материалы выделяют себя среди прочих бетонов.

Как уже оговаривалось, свойства силикатных веществ схожи с цементными. Есть несколько значительных отличий:

• Водоотталкивающий состав. Смесь пропитывают, карбонизируют, покрывают кремниевыми составами, отторгающими влагу.
• Устойчивость агрессивным внешним факторам.
• Большее количество соединений оксида кальция (из-за шлаковых добавок).
• Наличие искусственных пор, заполненных газом, водой, пеной.
• Наличие алюминиевой пудры, перекиси водорода в составе (выступают в роли газообразователей).

Следует помнить о возможности развития коррозии. Она зависит от плотности вещества, условий эксплуатации. Арматура не корродирует при адекватных условиях службы, минимальном уходе. Коррозия обеспечена в случаях:

• повышенной влажности помещения;
• отсутствия антикоррозионных добавок;
• переменный климатический режим здания.

ПРЕИМУЩЕСТВА СИЛИКАТНЫХ БЛОКОВ

К преимуществам блоков относятся:

• стойкость к циклам холода (рассчитаны на 50 – 100 циклов);
• отличные звукоизоляционные характеристики;
• термостойкость;
• продолжительный эксплуатационный период.

В рамках реализации  государственной программы «Доступное жилье», производство бюджетных изделий из силикатного материала неавтоклавного и автоклавного твердения стало перспективным направлением. Песчано – глиняная порода с хорошей химической активностью, применяется  для изготовления силикатного автоклавного бетона.  В процессе автоклавной обработки подобного материала по ускоренному варианту твердения получают крупнокристаллические фазы разного состава. Именно они играют роль наполнителей для низкоосновных гидросиликатов, которые получают при смешивании песка, извести, глинистых пород.

При затвердевании вяжущего в материале образуется искусственный высокопрочный камень. Кремнеземистый компонент (измельченный песок) влияет на структуру всего  материала. С повышением дисперсности крупинок песка повышаются и эксплуатационные характеристики готового состава:

• морозостойкость;
• прочность.

Кремнезёмистым компонентом выступает природный либо искусственный пуццолан: мелкий кварцевый песок, доменный металлургический шлак, зола ТЭЦ.

Важно! В зависимости от тонкости помола песка, в нем содержится разное количество оксида кальция, влияющего на качество получаемого строительного материала. Результатом реакции между песком и известью, протекающей в автоклаве, станут низкоосновные гидросиликаты кальция, обладающие чешуйчатым либо тонкоигольчатым микрокристаллическим строением, повышающие стойкость изделий

Результатом реакции между песком и известью, протекающей в автоклаве, станут низкоосновные гидросиликаты кальция, обладающие чешуйчатым либо тонкоигольчатым микрокристаллическим строением, повышающие стойкость изделий.

Смотреть что такое «СИЛИКАТНЫЙ БЕТОН» в других словарях:

We are using cookies for the best presentation of our site. Continuing to use this site, you agree with this.

Это интересно: Поклейка бумажных обоев своими руками

Виды и характеристика

Бесцементный бетон классифицируется по объемной массе и распределяется на такие разновидности:

• Тяжелый состав. Имеет крупный заполнитель в виде гравия, песка и щебня. Из такого класса смеси формируются крупногабаритные конструкции, прочность материала — 60 Мпа.
• Легкий. Основа состава — керамзит и вермикулит. Используется для возведения перегородок, внутренних стен.
• Ячеистый материал. Имеет пористую структуру. Характеризуется наличием пузырьков воздуха по периметру изделия. Рекомендован для эффекта теплоизоляции.

В зависимости от рецептуры приготовления силикатного материала разделяют специальный и конструкционный бетона. Бетон без цемента разделяется на виды, каждый из которых наделен уникальной технологической рецептурой приготовления и отличается индивидуальными специфическими свойствами:

• Специальный бетон. Его прочность достигает от 8 до 75 кг/м3.
• Конструкционный. В свою очередь разделяется на материалы, что имеют среднюю прочность, от 900 до 2500 кг/м3, на низкопрочные — от 2 до 5 и водоотталкивающие смеси.

Сфера использования

Силикатный бетон считается редким материалом. При бытовом ремонте его практически не используют, а вот при масштабном строительстве он станет незаменимым помощником. Вам может показаться, будто силикатными бетонами не пользуются вовсе, но это не так. Использование силикатного вида бетона подойдет:

• для теплоизоляции. Ячеистый силикатный материал считается наиболее эффективным/удобным для теплоизоляционных работ (он состоит из воздушных ячеек-пузырьков);
• как заполнитель для конструкций промышленного, жилищного, сельского назначения;
• для панелей перекрытий, внутренних стен;
• для балок, лестничных пролетов, маршей, колонн, прогонов, плит из карниза;
• заполнитель для безасбестового прессованного шифера, армирования силикатобетонных железнодорожных шпал;
• для несущих панелей и перекрытий;
• для автомобильных трасс, подземных шахт;
• заполнитель для опалубки ленточного фундамента;
• для фундаментальных блоков;
• как заполнитель для черепицы, блоков, подвальных стен, черепичной кровли, линейных стропильных систем.

Материалы для производства силикатных бетонов

Основным вяжущим компонентом в силикатном бетоне выступает тонкомолотая известь кипелка или известь-пушонка, которая в сочетании с заполнителями и составляет основное сырье для производства силикатных бетонов. После добавления воды и последующей тепловой обработки в автоклавах, силикатобетонная смесь превращаться в прочное бетонное изделие.

Известь, применяемая для производства силикатных смесей должна отвечать следующим свойствам:

• средняя скорость гидратации;
• умеренный экзотермический эффект;
• вся фракция должна быть одинаково обожженной;
• MgO менее 5%;
• время гашения извести — 20 мин не более.

Недожог известковой массы приводит к повышенному расходу материала. Пережог снижает время гидратации извести, что приводит к вспучиванию, появлению трещин на поверхности изделий и др.

Известь

Известь, применяемая для производства силикатобетона, обычно используется в виде тонкомолотых известковых смесей следующего состава:

• известково-кремнеземистые — соединение извести и кварцевого песка;
• известково-шлаковые (известь и доменный шлак);
• известково-зольные — топливная сланцевая или угольная зола и известь;
• известково-керамзитовые и другие подобные компоненты, получаемые из отходов промышленного производства пористых заполнителей;
• известково-белитовые вяжущие, получаемые при низкотемпературном обжиге известково-кремнеземистой сухой смеси и кварцевого песка.

В качестве кремнеземистых заполнителей используют следующие материалы:

• кварцевый молотый песок;
• металлургические (доменные) шлаки;
• зола ТЭЦ.

Наиболее часто в качестве заполнителей выступают кварцевые пески средней и мелкой фракции, которые по своему составу должны выглядеть следующим образом:

• 80% и более кремнезема;
• менее 10% глинистых включений;
• 0,5% и меньше примесей слюды.

Крупные включения глины в структуре кварцевого песка снижают морозостойкость и прочность силикатного бетона.

Кварцевый песок

Тонкомолотый кварцевый песок оказывает значительное влияние на формирование высоких эксплуатационных свойств силикатных бетонов. Так, с повышением дисперсности частиц песка увеличивается морозостойкость, прочность и другие характеристики силикатных материалов.

При выборе составляющих для изготовления силикатного бетона необходимо знать следующее:

1. Расход вяжущего увеличивается пропорционально увеличению прочности бетона.
2. Снижение расхода вяжущих в составе силикатной смеси наблюдается при повышении дисперсности мелкого кварцевого песка, и увеличивается при повышении формовочной влажности силикатобетонного раствора.
3. Дисперсность молотого кварцевого песка должна быть в 2,5 раза ниже дисперсности молотой извести.

Виды ячеистых бетонов, описание и плотность

Кроме пенобетона и газоблоков из раствора на основе цемента различают еще три группы материалов с разновидностями. Классификация в зависимости от связующего компонента выглядит так:

• известковые (газосиликат и пеносиликат);
• магнезиальные (газомагнезит и пеномагнезит);
• гипсовые (газогипс и пеногипс).

Показатели прочности зависят от связующего компонента, его содержания, характеристик твердого наполнителя. По плотности проводится разделение сухого остатка на три типа:

• до 1200 кг/куб. м – конструкционный для любых стен;
• до 900 кг/куб. м – теплоизоляционный с характеристиками, допустимыми для малоэтажного строительства в целом;
• до 600 кг/куб. м – утепляющие вспомогательные блоки для перегородок, дополнительной изоляции несущих конструкций внутри дома.

Классификация по методу твердения

Набор прочности по мере твердения растворов может проходить в природных или искусственных условиях. Второй метод подразумевает создание температуры в 170-200 градусов по Цельсию, давления от 0,9 до 1,3 МПа. Это возможно при наличии специального автоклавного оборудования. Так получается блок или плита с линейным расширением в 8-10 раз ниже, чем изготовленная на строительной площадке.

Классификация, свойства и применение цементных и силикатных ячеистых бетонов

.

Ячеистые бетоны делят:

по объемной массе и прочности — на теплоизоляционные

с yo6=300-500 кг/м3 и Rсж=0,4-2 МПа (4-20 кг/см2),конструктивно-теплоизоляционные уоб=500-900 кг/м3 и Rсж=2,5—7,5 МПа (25—75 кг/см2) иконструктивные — уоб=900-1200 кг/м3 и Rсж=7,5-15 МПа (75—150 кг/см2);

по виду применяемого вяжущего — на цементные

(пенобетон, газобетон и др.), получаемые с использованием портландцемента, цементно-известкового и известково-нефелинового вяжущего;силикатные (газосиликатные и пеносиликатные бетоны), изготавливаемые на известково-кремнеземистом вяжущем, иячеистые шлакобетоны (газошлакобетоны и пеношлакобетоны), изготавливаемые на молотых доменных шлаках с активизирующими добавками (известь и гипс);

по виду заполнителя — на частично

илиполностью молотом песке и других кремнеземистых материалах (пенобетон, газобетон и др.), а также на золе (пенозолобетон, пенозолосиликатный бетон, газозолобетон, газозолосиликатный бетон и др.);

по способу твердения — на автоклавные

инеавтоклавные ;

по способу образования пор — на основе предварительно приготовленной пены

(цементный пенобетон, пенозолосиликатный бетон и др.) и на основе газа, выделяющегося из раствора (газобетон, газозолосиликатный бетон и др.).

Армированные ячеистые силикатные и цементные бетоны называют армопенобетоном, армогазосиликатобетоном и т. д.

Технология изделий из цементных и силикатных газобетонов имеет ряд преимуществ перед технологией деталей из пенобетонов: 1) за счет выделения тепла при химическом взаимодействии газообразователей с вяжущим, а также применения горячей воды для затворения температура ячеистой смеси к моменту окончания вспучивания достигает 40° С, в результате чего она быстрее схватывается. Это позволяет уменьшить выдержку перед тепловлажностной обработкой с 8-12 ч, принятой для пенобетона, до 4 ч; 2) повышенная температура отформованных изделий уменьшает вероятность образования трещин при изготовлении крупных конструкций; 3) из-за отсутствия процесса по приготовлению пенообразователя и взбиванию пены упрощается технология.

Большое распространение за рубежом и в СССР получило производство изделий из цементного и силикатного газобетона. Нормативные требования, предъявляемые к цементным силикатным ячеистым бетонам, приведены в таблице

Промышленное производство силикатобетонов

Промышленное производство силикатного бетона условно делится на несколько объемных этапов:

• подготовка необходимых материалов;
• приготовление известково-кремнеземистой смеси;
• формование силикатобетонных изделий;
• автоклавная обработка силикатобетона.

В состав предприятия, специализирующегося на производстве силикатобетонных изделий, входят следующие автономные отделения:

• отделение по приему материалов для изготовления силикатобетона;
• арматурное отделение;
• помольный цех;
• бетоносмесительное отделение;
• формовочный цех;
• автоклавное отделение;
• склад силикатобетонных изделий.

Примерная технологическая инструкция для изготовления силикатных изделий в заводских условиях представляется следующим образом:

1. В помольном цехе измельчают, просеивают и сушат все необходимые составляющие известково-кремнеземистых вяжущих. Помол компонентов проводят в трубных или вибрационных мельницах.
2. Затем материалы, при помощи пневмонасоса, поступают в бетоносмесительное отделение, где все необходимые компоненты дозируют и загружают в смеситель принудительного действия. Добавляют воду и перемешивают до получения однородной смеси. Для улучшения подвижности бетона, в его состав добавляют водные растворы пластификаторов.
3. Готовая силикатобетонная смесь подается в бункер бетоноукладчика, с помощью которого она разливается в подготовленные формы. Время выдержки до распалубки готовых изделий должно составлять не менее 20 часов.
4. После набора необходимой прочности, изделия складываются в штабели на вагонетки, и при помощи электропередаточного моста транспортируются в автоклавное отделение для термообработки.

Автоклавная обработка силикатных изделий

Процесс автоклавной обработки — последний и самый важный этап в производстве силикатобетонных изделий. Поэтому, для того чтобы понять саму сущность процесса автоклавной обработки, рассмотрим принципиальную схему работы автоклава.

Устройство автоклава

В автоклаве протекают сложные процессы, в результате которых силикатобетонные смеси превращаются в силикатобетонные изделия заданной плотности различной формы и назначения.

Автоклав для термообработки — это горизонтально расположенный цилиндрический резервуар (Ø 2,6–3,6 м, длиной 20–40 м) с герметическими сферическими крышками. Сосуд оборудован манометром, регистрирующем давление пара, и предохраняющим клапаном, который автоматически открывается при повышении в резервуаре давления выше критического.

Внизу уложены рельсы для передвижения вагонеток с изделиями. Для снижения теплопотерь во время термообработки поверхность паропроводов и сама поверхность автоклава покрывается специальным теплоизоляционным составом. Помимо этого, автоклавы оборудованы устройствами для перепуска использованного пара в следующий автоклав и магистралями для сброса конденсата.

Общая схема процесса автоклавной обработки изделий

В подготовленный автоклав загружают отформованные силикатные изделия, и плотно закрывают сферические крышки. Затем, в устройство подают насыщенный пар.

Весь процесс автоклавной обработки материалов можно разделить на пять составляющих:

1. Подача влажного пара с установленной в автоклаве температурой равной 100°С;
2. Увеличение давления пара, и повышение температурного режима до технически необходимого минимума.
3. Термическая выдержка изделий при максимально допустимой температуре и давлении.
4. Постепенное снижение температуры до 100°С, и уменьшение давления пара до атмосферных показателей.
5. Процесс остывания силикатных изделий до 18–20°С может проходить в автоклаве, либо на открытом воздухе.

Качество силикатобетонных материалов автоклавного твердения в значительной мере зависит от грамотного управления физико-химическими процессами, протекающими в автоклавах на различных этапах термообработки. Автоклавная термообработка материалов считается наиболее эффективным способом ускорения набора прочности бетонных изделий.

В заключение этой главы можно сделать следующий вывод: процесс производства силикатных изделий — сложное и кропотливое занятие, требующее определенных знаний и специального оборудования. Приготовить силикатобетон в условиях строительной площадки своими руками можно, но получить изделия необходимого качества без автоклавной обработки практически нереально.

Поэтому, бетон силикатный и изделия из него, лучше приобретать на профильных предприятиях со специальным оборудованием и обученным персоналом. В этом случае, вы получаете гарантии качества приобретенных строительных материалов, и уверенность в том, что конструкция возведенная из этого материала, будет прочной и долговечной.

Тяжелые бетоны

Отличие тяжелого вещества от обычного — наличие кварцевого песка. Он является основным компонентом мелкозернистой смеси. Песок обеспечивает устойчивость, плотность, морозостойкость конструкции из тяжелого силикатного вещества. В некоторых случаях применяют известняковые добавки, кремнеземистые смеси и прочее. Применение: строительные работы (ЖБИ, элементы конструкций), отделка наружных конструкций, гражданские постройки, жилые сооружения.

Недостаток: низкий модуль упругости, находится на несколько ступеней ниже цементных образований. Это негативно сказывается на деформациях при кратковременных значительных нагрузках

Обратите внимание, что ползучесть силикатного камня на порядок ниже цементного

ОСНОВНЫЕ ОПЕРАЦИИ ПРИ СОЗДАНИИ СИЛИКАТОБЕТОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

При создании силикатобетонных материалов осуществляется следующий порядок:

1. добыча песка, выделение из него крупных фракций;
2. добыча известняка, его термический обжиг;
3. дробление извести;
4. смешивание извести, песка, гипса, помол в шаровой мельнице;
5. приготовление смеси. В бетоносмесителях при принудительном перемешивании к извести, песку, добавляют воду;
6. формирование заданных изделий;
7. твердение в автоклавах отформованных деталей при диапазоне температур 174 – 200 градусов, давлении в пределах 0,8 – 1,5 МПа. Если требуется изготовить плотное изделие, пользуются известью, имеющей удельную поверхность до 5000 см2/г, песок с показателем 4000 см 2/г;
8. охлаждение изделия в автоклаве либо после извлечения из автоклава.

ОТ ЧЕГО ЗАВИСИТ КАЧЕСТВО ПОЛУЧАЕМЫХ ИЗДЕЛИЙ

На качество автоклавных силикатных деталей зависит не только структура и состав добавок, но и правильность управления физическими явлениями, которые происходят на разных стадиях обработки смеси в автоклавах.

По объемной массе силикатные бетоны подразделяют на:

• силикатные тяжелые бетоны, которых заполнителями служат гравий, песок, щебень;
• силикатные легкие бетоны, в них наполнителем выступает керамзит, вермикулит;
• силикатные ячеистые бетоны, в роли наполнителя выступаю пузырьки воздуха, распределенные равномерно по всему объему изделия.

Внимание! Если изделие эксплуатируется по всем правилам, арматура, находящаяся в силикатном плотном бетоне, не подвергается химической и атмосферной коррозии. Формовка крупногабаритных изделий осуществляется непосредственно на строительной площадке, прочность таких изделий (на разрыв) достигает 60 МПа

Формовка крупногабаритных изделий осуществляется непосредственно на строительной площадке, прочность таких изделий (на разрыв) достигает 60 МПа.

Описание и классификация

Силикатобетон — смешение сцепляющей части в виде извести и кремнезема с песком требуемого помола. Технические стандарты представлены в ГОСТ 25214-82. Отличие от цементных бетонов — взаимодействие всех компонентов на химическом уровне. Оно влияет на желаемые свойства готовой продукции. Силикатный бетон не имеет окраски, для затвердения необходимы условия автоклава. Под действием пара (под давлением) известь вступает в химическую реакцию с кремнеземом, в результате образуются кальциевые гидросиликаты, которые скрепляют частицы заполнителя в монолит.

Назначение силикатного бетона заключается в получении прочного искусственного строительного материала в различных вариациях, ограниченных техническими особенностями изготовления. Ничем не уступает другим видам бетона, а в ценовой оценке имеет более выигрышные позиции.

Таблица 1 – Классификация и свойства силикатного бетона

Вид	Характеристика	Свойство
По плотности:
Тяжелые	Средняя плотность более 1800 кг/м3	Высокая прочность, повышенная морозостойкость (до 300 циклов) и влагостойкость, низкий процент водопоглощения, многолетний срок службы, избирательная устойчивость к агрессивным средам
Легкие	Средняя плотность менее 1800 кг/м3	Средняя теплопроводность, морозостойкость до 100 циклов, водопоглощение около 15%, долговечность
Пористые	Средняя плотность менее 500 кг/м3	Высокое тепловое сопротивление, износостойкость, легкий вес готовых изделий, низкая стоимость
По сцепляющей части:
Известково-кремнеземистые	Мелкомолотый известняк и кремнезем	Долговечность, прочность, доступность исходных составляющих
Известково-шлаковые	Сочетание шлаков топливно-металлургической разработки с известью	Увеличенный срок службы, быстрая схватываемость, низкая себестоимость состава
Известково-зольные	Совместный помол золы от использованного топлива и извести	Устойчивость к режиму в условиях холода, долгий период эксплуатации
Известково-аглопоритовые	Известь с мелкопомолотыми остатками пористых и пенозаполнителей	Низкая морозостойкость, высокое водопоглощение
Известково-белитовые	Состоят из перемолотых частиц известоково-кремнезема и нефелиновой пыли, обожжённых при низких температурах	Меньшие затраты на производство, количество примесей влияет на качество
По крупности зерна заполнителя:
Мелкозернистые	Крупность зерен менее 5 мм	Максимальная прочность, повышенная степень водонепроницаемости, улучшенная реакционная способность компонентов
Крупнозернистые	Размер зерна более 5 мм, но не должен превышать 20 мм	Неоднородная структура, высокая стоимость заполнителя

О термине

Месторождение природного битума — озеро Пич-Лейк на Тринидаде, от названия этого материала и произошло слово «бетон»

В общем понятии термин «бетон» — это смесь заполнителей и вяжущего. Какое вяжущее — не оговаривается, поэтому бесцементных бетонов существует множество. Посмотрите на улицу — дорога, скорее всего, покрыта асфальтом это тоже бетон, но только в нем вяжущим является органическое вещество — битум. Кстати правильное название асфальта — асфальтобетон.

Немного истории

Бесцементный бетон применяли еще в Древнем Египте

На самом деле, бесцементные бетоны – это, наравне с глиняным (даже необожженным) кирпичом, один из самых древних материалов. Технология бесцементная бетона использовалась еще в Древнем Египте при строительстве пирамид.

Строения того времени стоят до сих пор, и не уступают в прочности современным. Для скрепления блоков они использовали раствор на основе извести, который со временем приобретал прочность и водостойкость.

Эта технология просуществовала тысячи лет до возникновения изобретения в технологии обжига клинкера и производства портландцемента в начале XIX века.

Древнеримский бесцементный бетон на основе пуццолана

Портландцемент на сегодня является «кровью» строительной промышленности, большинство зданий возводится при широком его использовании. Однако ему есть и альтернативы — и довольно много. Рассмотрим материалы, которые принято называть бесцементными бетонами.

Изделия из силикатных бетонов

Из данного вида бетонов производят как крупные железобетонные конструкции (блоки, плиты, панели), так и небольшие предметы и облицовку для наружных и внутренних стен.

Силикатный стеновой кирпич

Силикатный кирпич получают путем прессования массы из кварцевого песка и извести с ее обработкой в автоклаве. Технология изготовления кирпича является стандартной для всех изделий из силикатного бетона, лишь для прессования применяется специальный станок карусельного типа – револьверный пресс.

Важно! Время нахождения кирпичей в автоклаве составляет 8-12 часов, температура – около +175 градусов, давление пара – 0,8 МПа. Силикатные кирпичи могут быть:

Силикатные кирпичи могут быть:

• одинарными полнотелыми или пустотелыми размером 25х12х6,5 см;
• утолщенными пустотелыми размером 25х12х8,8 см.

Пустотелый силикатный кирпич

Также производятся пустотелые силикатные камни 25х12х13,8 см. Цвет продукции – молочно-белый, но в продаже можно встретить и цветные изделия.

По прочности марки кирпича варьируются в пределах 75-300, по морозостойкости – от 15 до 50 циклов. Их не используют для фундаментной кладки из-за недостаточной стойкости к действию влаги, также они не подходят для устройства печей, прачечных, бань.

Известково-зольные и известково-шлаковые изделия

Такие типы кирпичей основываются на смеси извести с металлургическим шлаком или топливной золой. Для производства известково-шлакового кирпича берут 88-97% шлака и всего лишь 3-12% извести, для выпуска известково-зольного кирпича – 75-80% золы и 20-25% извести.

Благодаря соединению с известью наполнители активируются, в результате чего создаются материалы с высокой прочностью. Кроме того, такое производство экономически выгодно, и стоимость изделий получается невысокой.

Предметы из ячеистых силикатобетонов

Объемный вес подобных изделий невелик, а теплопроводность — довольно низкая. Готовые блоки также отличаются морозостойкостью, простотой монтажа и обработки, повышенной звукоизоляцией, долгим сроком службы и экологичностью. Они широко используются для кладки наружных и внутренних стен, перегородок, могут служить в качестве теплоизолирующих материалов для утепления крыши, перекрытий.

Важно! Не рекомендуется применять их лишь во влажных помещениях, а наружные стены лучше сразу отделывать или покрывать гидроизоляцией

Силикатный бетон – эффективный и качественный строительный материал. По свойствам и удобству в эксплуатации он не уступает газобетону и тяжелому цементному бетону, зато является более дешевым, поэтому всегда будет востребованным на рынке.